Nouvelles

À une époque où les normes et réglementations de sécurité sont primordiales, le développement de matériaux résistants à la propagation du feu est devenu un enjeu crucial pour de nombreuses industries. Parmi ces innovations, les mélanges-maîtres ignifuges se sont imposés comme une solution sophistiquée pour améliorer la résistance au feu des polymères.

Comprendre ce que sont les composés maîtres ignifuges ?

Les mélanges maîtres ignifuges sont des formulations spécialisées conçues pour conférer des propriétés ignifuges aux polymères. Ces composés sont constitués d'une résine porteuse, généralement le même polymère que le matériau de base, et d'additifs ignifuges. La résine porteuse sert de support pour la dispersion des agents ignifuges dans la matrice polymère.

Composants des composés de mélanges maîtres ignifuges :

1. Résine porteuse :

La résine porteuse constitue l'essentiel du mélange maître et est sélectionnée en fonction de sa compatibilité avec le polymère de base. Les résines porteuses les plus courantes sont le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le polychlorure de vinyle (PVC) et d'autres thermoplastiques. Le choix de la résine porteuse est crucial pour garantir une dispersion efficace et une compatibilité avec le polymère cible.

2. Additifs ignifuges :

Les additifs ignifuges sont des ingrédients actifs qui inhibent ou retardent la propagation des flammes. Ils peuvent être réactifs ou additifs. Ils sont classés en différentes catégories, notamment les composés halogénés, les composés à base de phosphore et les charges minérales. Chaque catégorie possède un mécanisme d'action unique pour inhiber la combustion.

2.1 Composés halogénés : Les composés bromés et chlorés libèrent des radicaux halogènes lors de la combustion, qui interfèrent avec la réaction en chaîne de combustion.

2.2 Composés à base de phosphore : Ces composés libèrent de l'acide phosphorique ou de l'acide polyphosphorique lors de la combustion, formant une couche protectrice qui supprime la flamme.

2.3 Charges minérales : Les charges inorganiques comme l'hydroxyde d'aluminium et l'hydroxyde de magnésium libèrent de la vapeur d'eau lorsqu'elles sont exposées à la chaleur, refroidissant le matériau et diluant les gaz inflammables.

3. Charges et renforts :

Des charges, telles que le talc ou le carbonate de calcium, sont souvent ajoutées pour améliorer les propriétés mécaniques du mélange-maître. Les renforts améliorent la rigidité, la résistance et la stabilité dimensionnelle, contribuant ainsi aux performances globales du matériau.

4. Stabilisateurs :

Des stabilisants sont incorporés pour prévenir la dégradation de la matrice polymère pendant le traitement et l'utilisation. Les antioxydants et les stabilisateurs UV, par exemple, contribuent à préserver l'intégrité du matériau lorsqu'il est exposé aux facteurs environnementaux.

5. Colorants et pigments :

Selon l'application, des colorants et des pigments sont ajoutés pour conférer des couleurs spécifiques au mélange maître. Ces composants peuvent également influencer les propriétés esthétiques du matériau.

6. Agents de compatibilité :

Lorsque le retardateur de flamme et la matrice polymère présentent une faible compatibilité, des agents de compatibilité sont utilisés. Ces agents améliorent l'interaction entre les composants, favorisant ainsi une meilleure dispersion et une meilleure performance globale.

7. Suppresseurs de fumée :

Des suppresseurs de fumée, tels que le borate de zinc ou les composés de molybdène, sont parfois inclus pour atténuer la production de fumée lors de la combustion, une considération essentielle dans les applications de sécurité incendie.

8. Additifs pour le traitement :

Les auxiliaires de traitement tels que les lubrifiants etagents dispersantsFacilitent le processus de fabrication. Ces additifs assurent un traitement fluide, préviennent l'agglomération et contribuent à une dispersion uniforme des retardateurs de flamme.

Tous ces composants sont des composés de mélanges maîtres ignifuges. La répartition uniforme des retardateurs de flamme dans une matrice polymère est essentielle à leur efficacité. Une dispersion inadéquate peut entraîner une protection inégale, compromettre les propriétés des matériaux et réduire la sécurité incendie.

Ainsi, les composés maîtres ignifuges nécessitent souventdispersantspour relever les défis associés à la dispersion uniforme des agents ignifuges dans la matrice polymère.

Dans le domaine dynamique de la science des polymères, la demande de matériaux ignifuges avancés aux performances supérieures a stimulé l'innovation dans les additifs et les modificateurs. Parmi les solutions innovantes,hyperdispersantssont devenus des acteurs clés, répondant aux défis de la réalisation d'une dispersion optimale dans les formulations de composés Masterbatch ignifuges.

As hyperdispersantsrelever ce défi en favorisant la distribution complète et uniforme des retardateurs de flamme dans tout le composé du mélange maître.

Découvrez l'hyperdispersant SILIKE SILIMER 6150, une classe d'additifs qui remodèlent le paysage des formulations ignifuges !

SILIKE SILIMER 6150 a été développé pour répondre aux besoins spécifiques de l'industrie des polymères. Il s'agit d'une cire de silicone modifiée.hyperdispersant efficace, offre une solution aux défis liés à l’obtention d’une dispersion optimale et, par conséquent, d’une sécurité incendie optimale.

SILIKE SILIMER 6150 est recommandé pourla dispersion de pigments et de charges organiques et inorganiques, retardateurs de flamme dans les mélanges-maîtres thermoplastiques, TPE, TPU, autres élastomères thermoplastiques et applications composites. Il peut être utilisé dans divers polymères thermoplastiques, notamment le polyéthylène, le polypropylène, le polystyrène, l'ABS et le PVC.

SILIKE SILIMER 6150, principal avantage des composés ignifuges

1. Améliorer la dispersion des retardateurs de flamme

1) SILIKE SILIMER 6150 peut être utilisé avec le mélange maître ignifuge phosphore-azote, améliorant efficacement l'effet ignifuge du retardateur de flamme, augmentant le LOI, le grade ignifuge des plastiques augmente étape par étape de V1 à V0.

2) SILIKE SILIMER 6150 présente également une bonne synergie ignifuge avec les systèmes ignifuges au bromure d'antimoine, grades ignifuges de V2 à V0.

2. Améliorer la brillance et la douceur de surface des produits (COF inférieur)

3. Amélioration des taux de fluidité à chaud et de la dispersion des charges, meilleur démoulage et meilleure efficacité de traitement

4. Force de couleur améliorée, aucun effet négatif sur les propriétés mécaniques.

Contactez SILIKE pour voir comment l'hyperdispersant SILIMER 6150 peut aider les formulateurs à fabriquer des composés ignifuges et des thermoplastiques innovants !