Points sensibles du secteur : Le « défi B1 » dans l’extrusion de câbles LSZH
La production de câbles LSZH B1 est confrontée à d'importants défis de traitement en raison de la forte concentration d'ignifugeants sans halogène (généralement ATH/MDH à 50–70 % en poids) requise pour satisfaire aux normes strictes de faible émission de fumée, d'absence d'halogènes et d'ignifugation. Face à la demande croissante de câbles LSZH dans les secteurs de la construction, des transports, du ferroviaire et de l'industrie, les formulations et additifs traditionnels peinent souvent à gérer les polymères fondus à haute viscosité, ce qui entraîne :
• Réduction des vitesses d'extrusion et du débit :Une teneur élevée en charge augmente la viscosité de la matière fondue et la pression d'extrusion (de 20 à 30 %), ce qui nécessite des vitesses de ligne plus faibles, des vis à faible compression spécialisées et des charges de moteur plus élevées pour maintenir la stabilité du processus.
• Défauts de surface fréquents :La rugosité, les bulles/trous d'air, les piqûres, l'effet peau de requin (fracture par fusion) et l'accumulation de matière dans la matrice sont dus à l'humidité, à une mauvaise dispersion de la charge, à un cisaillement excessif ou à une sensibilité à la température. Ces défauts augmentent le taux de rebut et nécessitent des contrôles qualité supplémentaires ou des retouches.
• Instabilité de la matière fondue et de la consistance dimensionnelley : Les variations de l'indice de fusion et du comportement d'écoulement entraînent des fluctuations du diamètre du câble, de l'épaisseur de l'isolation et des propriétés mécaniques (résistance à la traction, allongement), ce qui complique le contrôle du processus.
• Risques liés à la conformité à la norme IEC 60332-1 (B1/CPR) :Une dispersion, un traitement ou une formation de charbon incohérents peuvent entraîner des résultats d'essais variables ou des échecs lors des essais de flamme verticale, posant des problèmes de sécurité et de certification.
Ces problèmes ont un impact sur l'efficacité globale de la production, augmentent la consommation d'énergie et le gaspillage de matières premières, allongent les délais de livraison et font grimper les coûts de fabrication. De nombreux producteurs signalent la nécessité d'optimiser les additifs (mélanges-maîtres de silicone, lubrifiants haute performance, dispersants), les protocoles de pré-séchage et la conception des vis afin d'atténuer ces difficultés.
La solution : SILIKE SC 930, mélange-maître de silicone UHMW à fonctionnalisation spéciale
SILIKE SC 930 est un adjuvant de traitement haute performance spécialement conçu pour les composés LSZH et HFFR (retardateurs de flamme sans halogène). Il s'agit d'un additif de traitement à base de silicone à ultra-haut poids moléculaire (UHMW) hautement fonctionnalisé, contenant des groupes fonctionnels spécifiques sur un squelette siloxane UHMW. Cette structure agit comme un pont moléculaire entre la matrice polymère et les charges inorganiques, améliorant ainsi la compatibilité, l'ancrage au sein du polymère et les performances du substrat.
L'additif silicone SC 930 réduit l'accumulation de matière dans la filière, stabilise l'extrusion à grande vitesse, garantit des diamètres de fil constants et empêche le glissement de la vis. Il optimise le flux de matière, augmente le rendement et améliore l'efficacité du processus, ce qui en fait la solution idéale pour les fabricants recherchant des performances et une fiabilité accrues dans l'extrusion de câbles LSZH B1.
Mode d'emploi du mélange-maître de silicone UHMW spécialement fonctionnalisé SILIKE SC 930
Le silicone UHMW à fonctionnalisation spécifique migre à l'interface entre le métal en fusion et la matrice métallique, formant une couche lubrifiante stable. Ceci réduit le frottement, permettant ainsi aux métaux en fusion à forte charge de s'écouler en douceur même à haute vitesse, tout en préservant la stabilité dimensionnelle et la qualité de surface.
• Augmentation significative du débit: À consommation d'énergie identique, le SC 930 peut augmenter le volume d'extrusion de 15 à 20 %, raccourcissant ainsi les délais et réduisant les coûts unitaires.
• Esthétique de surface supérieure: Élimine la fracture de fusion (peau de requin) et minimise l'accumulation de matière sur la tête de filière, produisant des surfaces lisses et brillantes avec une meilleure résistance aux rayures.
• Dispersion et stabilité amélioréesLes groupes organo-fonctionnels améliorent le mouillage des particules ATH/MDH, empêchant l'agglomération de la charge et assurant une performance ignifuge constante sur toute la longueur du câble.
• Durée de vie des équipements : En abaissant les températures de traitement et le couple moteur, l'additif à base de silicone SC 930 réduit l'usure mécanique des vis et des cylindres, prolongeant ainsi la durée de vie de la maintenance de la ligne d'extrusion.
FAQ : Explications techniques concernant le mélange-maître de silicone SILIKE SC 930 pour la production de câbles LSZH et HFFR (à l’attention des ingénieurs)
Q1 : Le mélange-maître de silicone SC 930 est-il compatible avec toutes les bases en polyoléfine utilisées dans les câbles B1 ?
A1 : Oui. Le mélange-maître de silicone SC 930 est optimisé pour les composés HFFR à base de PE, EVA, PP et POE, montrant une excellente synergie avec les systèmes de charge ATH et MDH.
Q2 : Quel est le dosage recommandé de SC 930 Silicone Masterbatch pour les lignes à grande vitesse ?
A2 : Après avoir mélangé le mélange-maître de silicone SC 930 avec la résine dans les proportions requises, il peut être formé directement ou utilisé après granulation.Dosage recommandé : Un dosage de 0,5 % à 2,0 % améliore la transformabilité, la fluidité et le démoulage du produit. Un dosage de 1,0 % à 5,0 % améliore les propriétés de surface du produit (lisse, finition, résistance aux rayures, résistance à l’usure, etc.).
Guide d'action :Optimisez votre production de lignes de câbles LSZH B1
Découvrez comment optimiser la production de câbles LSZH B1 grâce au masterbatch silicone UHMW à fonctionnalisation spéciale SILIKE SC 930. Sa technologie siloxane permet d'augmenter le rendement de 10 à 20 % et de réduire les défauts de surface tels que l'effet peau de requin.
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Date de publication : 15 mai 2026
