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Le mélange-maître noir est un composant essentiel dans de nombreux secteurs, notamment les fibres synthétiques (comme les tapis, le polyester et les non-tissés), les films soufflés (comme les sacs d'emballage et les films coulés), les produits moulés par soufflage (comme les contenants pharmaceutiques et cosmétiques), les produits extrudés (comme les feuilles, les tuyaux et les câbles) et les produits moulés par injection (comme les pièces automobiles et les appareils électriques). Ses avantages – facilité d'utilisation, absence de pollution, coloration homogène, qualité améliorée des pièces plastiques et compatibilité avec les systèmes de production automatisés – le rendent indispensable. De plus, le mélange-maître noir peut intégrer divers additifs, améliorant ainsi sa fonctionnalité et sa praticité.

Questions fréquentes et facteurs clés des mélanges maîtres noirs

Les principaux composants d'un mélange-maître noir comprennent le noir de carbone, son support, son agent mouillant, son dispersant et d'autres auxiliaires de mise en œuvre. Les fabricants rencontrent souvent des difficultés importantes lors de la production de mélanges-maîtres noirs. Des problèmes tels qu'une faible concentration en pigments, une contamination lors de la teinture, une mauvaise dispersion du noir de carbone et un noir et un brillant insuffisants peuvent affecter la qualité du produit final. Ces problèmes entraînent des irrégularités de coloration, une dégradation des propriétés du matériau et des difficultés de mise en œuvre.

Étude de cas : Résolution des problèmes de dispersion dans la production de mélanges maîtres noirs

Certains fabricants de mélanges-maîtres noirs ont été confrontés à un problème critique. Leur formulation, contenant 40 % de noir de carbone et utilisant de la cire EVA comme dispersant, présentait des propriétés physiques irrégulières lors de l'extrusion. Certains brins extrudés étaient cassants, tandis que d'autres étaient exceptionnellement résistants, malgré l'utilisation d'une extrudeuse bivis et le maintien de températures contrôlées entre 160 °C et 180 °C. Quelle était la cause du problème ? Cette irrégularité met en évidence un problème courant dans la production de mélanges-maîtres noirs : la dispersion non uniforme du noir de carbone.

Quelle est la meilleure façon de résoudre le problème de dispersion du noir de carbone ? Comprendre la dispersion du noir de carbone

Le noir de carbone, une poudre fine utilisée pour la pigmentation et le renforcement, pose un problème de dispersion en raison de sa grande surface spécifique et de sa tendance à s'agglomérer. Une dispersion uniforme au sein de la matrice polymère est essentielle au maintien de la qualité du produit. Une dispersion non uniforme peut entraîner des stries, des taches, une coloration irrégulière et des irrégularités dans les propriétés physiques (comme une fragilité ou une ténacité inhabituelle).

NovateurSolutions pour obtenir une dispersion uniforme dans la production de mélanges maîtres noirs :Présentation SILIMER 6200 de SILIKE：Un hyperdispersant éprouvé

Hyperdispersant SILIMER 6200est spécifiquement conçu pour relever les défis de la dispersion du noir de pigment et du noir de carbone, améliorant l'uniformité et améliorant la qualité globale du produit final.

Avantages:

• Dispersion pigmentaire améliorée : Hyperdispersant SILIMER 6200améliore la dispersion du noir de carbone, assurant une coloration uniforme.
• Force de coloration améliorée : Hyperdispersant SILIMER 6200augmente l'efficacité du noir de carbone pour obtenir les nuances souhaitées.
• Prévention de la réunion des charges et des pigments : Hyperdispersant SILIMER 6200aide à maintenir l'uniformité en empêchant l'agglomération des pigments.
• Meilleures propriétés rhéologiques : Hyperdispersant SILIMER 6200améliore les caractéristiques d'écoulement du mélange maître, facilitant ainsi le traitement.
• Augmentation de l'efficacité de la production, réduction des coûts : Hyperdispersant SILIMER 6200contribue à un processus de fabrication plus efficace.

Hyperdispersant SILIMER 6200est compatible avec une large gamme de résines, notamment PP, PE, PS, ABS, PC, PET, PBT, etc., ce qui en fait un choix idéal pour un large éventail d'applications dans les mélanges maîtres et les composés.

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