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Le mélange maître noir est un composant essentiel dans plusieurs industries, notamment les fibres synthétiques (telles que les tapis, le polyester et les tissus non tissés), les produits en film soufflé (tels que les sacs d'emballage et les films coulés), les produits moulés par soufflage (tels que les contenants pharmaceutiques et cosmétiques). ), les produits extrudés (y compris les feuilles, les tuyaux et les câbles) et les produits moulés par injection (tels que les pièces automobiles et les appareils électriques). Ses avantages – facilité d’utilisation, absence de pollution, coloration homogène, qualité améliorée des pièces en plastique et compatibilité avec les systèmes de production automatisés – le rendent indispensable. De plus, le mélange maître noir peut intégrer divers additifs, améliorant ainsi sa fonctionnalité et sa commodité.

Questions courantes et facteurs clés des mélanges maîtres noirs

Les composants clés du mélange maître noir comprennent le noir de carbone, le support de noir de carbone, l'agent mouillant du noir de carbone, le dispersant du noir de carbone et d'autres auxiliaires technologiques. Les fabricants sont souvent confrontés à des défis importants dans la production de mélanges maîtres noirs. Des problèmes tels qu'une faible concentration de pigments, une contamination pendant la teinture, une mauvaise dispersion du noir de carbone et une noirceur et un brillant inadéquats peuvent affecter la qualité du produit final. Ces problèmes conduisent à une coloration incohérente, à des propriétés matérielles réduites et à des difficultés de traitement.

Étude de cas : Résoudre les problèmes de dispersion dans la production de mélanges maîtres noirs

Certains fabricants de mélanges maîtres noirs ont été confrontés à un problème critique. Leur formulation, contenant 40 % de noir de carbone et utilisant de la cire EVA comme dispersant, a montré des propriétés physiques incohérentes lors de l'extrusion. Certains brins extrudés étaient cassants, tandis que d'autres étaient inhabituellement résistants, malgré l'utilisation d'une extrudeuse à double vis et le maintien de températures contrôlées entre 160°C et 180°C. Quelle est la cause du problème ? Cette incohérence indique un problème courant dans la production de mélanges maîtres noirs : la dispersion non uniforme du noir de carbone.

Quelle est la meilleure façon de résoudre la dispersion du pigment noir ? Comprendre la dispersion du noir de carbone

Le noir de carbone, une poudre fine utilisée pour la pigmentation et le renforcement, pose un défi de dispersion en raison de sa surface spécifique élevée et de sa tendance à s'agglomérer. Obtenir une dispersion uniforme au sein de la matrice polymère est essentiel pour maintenir la qualité du produit. Une dispersion non uniforme peut entraîner des stries, des taches, une coloration inégale et des incohérences dans les propriétés physiques (telles qu'une fragilité ou une ténacité inhabituelle).

NovateurSolutions pour obtenir une dispersion uniforme dans la production de mélanges maîtres noirs :Présentation SILIMER 6200 de SILIKE：Un hyperdispersant éprouvé

Hyperdispersant SILIMER 6200est spécialement conçu pour relever les défis de la dispersion du pigment noir et du noir de carbone, en améliorant l'uniformité et la qualité globale du produit final.

Avantages:

• Dispersion améliorée des pigments : Hyperdispersant SILIMER 6200améliore la dispersion du noir de carbone, assurant une coloration homogène.
• Force de coloration améliorée : Hyperdispersant SILIMER 6200augmente l'efficacité du noir de carbone pour obtenir les nuances souhaitées.
• Prévention des réunions de charges et de pigments : Hyperdispersant SILIMER 6200aide à maintenir l’uniformité en empêchant l’agglomération des pigments.
• Meilleures propriétés rhéologiques : Hyperdispersant SILIMER 6200améliore les caractéristiques d'écoulement du mélange maître, facilitant ainsi le traitement.
• Efficacité de production accrue, réduction des coûts : Hyperdispersant SILIMER 6200contribue à un processus de fabrication plus efficace.

Hyperdispersant SILIMER 6200est compatible avec une large gamme de résines, notamment PP, PE, PS, ABS, PC, PET, PBT, etc., ce qui en fait un choix idéal pour un large spectre d'applications dans les mélanges maîtres et les composés.

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