Vous souhaitez optimiser votre ligne de conditionnement ou améliorer les performances des structures laminées ? Ce guide pratique explore les principes essentiels, la sélection des matériaux, les étapes de traitement et les techniques de dépannage du revêtement par extrusion (également appelé lamination) — une technologie largement utilisée dans les secteurs de l’emballage, du médical, de l’automobile et de l’industrie.
Qu’est-ce que la lamination (revêtement par extrusion) et comment ça marche ?
Le laminage, ou enduction par extrusion, est un procédé qui consiste à appliquer uniformément du plastique fondu (le plus souvent du polyéthylène, PE) sur des supports tels que du papier, du tissu, des non-tissés ou du papier aluminium. À l'aide d'une extrudeuse, le plastique est fondu, appliqué, puis refroidi pour former une structure composite.
Le principe de base consiste à utiliser la fluidité du plastique fondu à haute température pour obtenir une liaison étroite avec le substrat, ajoutant ainsi des propriétés de barrière, de thermoscellabilité et de durabilité au matériau de base.
Étapes clés du processus de lamination
1. Préparation des matières premières : Sélectionner les granulés de plastique appropriés (par exemple, PE, PP, PLA) et les substrats (par exemple, papier vierge, tissu non tissé).
2. Fusion et extrusion du plastique : Les granulés de plastique sont introduits dans une extrudeuse où ils sont fondus à haute température pour obtenir un fluide visqueux. Le plastique fondu est ensuite extrudé à travers une filière en T pour former un film uniforme.
3. Enduction et compoundage : Le film plastique fondu est appliqué avec précision sur la surface du substrat préalablement déroulé, sous contrôle de tension. Au point d’application, le plastique fondu et le substrat sont solidement liés par l’action de rouleaux de pression.
4. Refroidissement et prise : Le matériau composé passe rapidement à travers des rouleaux de refroidissement, permettant à la couche de plastique fondu de refroidir et de se solidifier rapidement, formant un film plastique résistant.
5. Enroulement : Le matériau composite stratifié refroidi et durci est enroulé en rouleaux pour un traitement et une utilisation ultérieurs.
6. Étapes facultatives : Dans certains cas, pour améliorer l'adhérence de la couche stratifiée ou améliorer les propriétés de surface, le substrat peut subir un traitement corona avant le revêtement.
Guide de sélection des substrats et des plastiques pour le revêtement par extrusion ou le laminage
Les matériaux impliqués dans le processus de stratification comprennent principalement des substrats et des matériaux de stratification (plastiques).
1. Substrats
| Type de substrat | Applications clés | Caractéristiques clés |
| Papier / Carton | Gobelets, bols, emballages alimentaires, sacs en papier | Influe sur la qualité du collage en fonction de la structure des fibres et de la régularité de la surface. |
| Tissu non tissé | Blouses médicales, produits d'hygiène, intérieurs automobiles | Poreux et mou, nécessite des paramètres de liaison adaptés |
| Papier aluminium | Emballages alimentaires et pharmaceutiques | Offre d'excellentes propriétés de barrière ; la lamination renforce la résistance mécanique |
| Films plastiques (ex. BOPP, PET, CPP) | Films barrières multicouches | Utilisé pour combiner plusieurs couches de plastique et améliorer sa fonctionnalité |
2. Matériaux de stratification (plastiques)
• Polyéthylène (PE)
PEBD : Excellente flexibilité, point de fusion bas, idéal pour le pelliculage du papier.
PEBDL : résistance à la traction et à la perforation supérieures, souvent mélangé avec du PEBD.
PEHD : Offre une rigidité et des performances de barrière supérieures, mais est plus difficile à transformer.
• Polypropylène (PP)
Meilleure résistance thermique et rigidité que le PE. Idéal pour les applications de stérilisation à haute température.
• Plastiques biodégradables
PLA : Transparent, biodégradable, mais sa résistance à la chaleur est limitée.
PBS/PBAT : Flexible et transformable ; convient aux solutions d’emballage durables.
• Polymères spéciaux
EVOH : Excellente barrière à l’oxygène, souvent utilisé comme couche intermédiaire dans les emballages alimentaires.
Ionomères : Haute clarté, résistance à l’huile, excellente étanchéité.
Problèmes courants et solutions en matière de revêtement par extrusion et de lamination :Guide pratique de dépannage
1. Problèmes d'adhérence / de blocage
Causes : Refroidissement insuffisant, tension d'enroulement excessive, dispersion insuffisante ou inégale de l'agent anti-blocage, température ambiante élevée et humidité.
Solutions : abaisser la température du rouleau de refroidissement, augmenter le temps de refroidissement ; réduire de manière appropriée la tension d’enroulement ; augmenter ou optimiser la quantité et la dispersion des agents anti-blocage (par exemple, érucamide, oléamide, silice, mélange-maître super glissant et anti-blocage de la série SILlKE SILIMER) ; améliorer la température et l’humidité ambiantes dans l’environnement de production.
Présentation de la série SILIKE SILIMER : mélange-maître haute performance pour le glissement et l’adhérence dans divers films plastiques et polymères modifiés.
Principaux avantages : Agents de glissement et anti-adhérents pour films de polyéthylène
•Performances améliorées lors de l'ouverture du film et du glissement
• Stabilité à long terme dans des conditions de haute température
• Absence de précipitation ou de poudrage (« absence d’effet de floraison »)
• Aucun impact négatif sur l'impression, le thermoscellage ou le pelliculage
• Améliore la fluidité à l'état fondu et la dispersion des pigments, des charges et des additifs fonctionnels au sein du système de résine.
Commentaires des clients – Solutions d'application de revêtement par extrusion ou de lamination :
Les fabricants de films plastiques utilisant des procédés de lamination et de revêtement par extrusion indiquent que les agents de glissement et anti-blocage SILIMER résolvent efficacement les problèmes d'adhérence des lèvres de la filière et améliorent considérablement l'efficacité du traitement des revêtements à base de PE.
2. Résistance au pelage insuffisante (délamination) :
Causes : Faible énergie de surface du substrat, traitement corona insuffisant, température d'extrusion trop basse, pression de revêtement insuffisante et inadéquation entre le plastique et le substrat.
Solutions : Améliorer l’effet du traitement corona sur le substrat ; augmenter de manière appropriée la température d’extrusion pour améliorer la mouillabilité du substrat par la matière fondue ; augmenter la pression de revêtement ; sélectionner des matériaux de stratification présentant une meilleure compatibilité avec le substrat, ou ajouter des agents de couplage.
3. Défauts de surface (ex. : taches, yeux de poisson, texture peau d'orange) :
Causes : Impuretés, matière non fondue, humidité dans les matières premières plastiques ; mauvaise propreté de la filière ; température ou pression d'extrusion instable ; refroidissement irrégulier.
Solutions : Utiliser des matières premières plastiques sèches de haute qualité ; nettoyer régulièrement la filière et l'extrudeuse ; optimiser les paramètres d'extrusion et de refroidissement.
4. Épaisseur irrégulière :
Causes : Température de la filière non uniforme, réglage incorrect de l'écartement des lèvres de la filière, vis d'extrusion usée, épaisseur du substrat non uniforme.
Solutions : Contrôler précisément la température de la filière ; ajuster l'écartement des lèvres de la filière ; entretenir régulièrement l'extrudeuse ; garantir la qualité du substrat.
5. Mauvaise aptitude au thermoscellage :
Causes : Épaisseur de couche laminée insuffisante, température de thermoscellage inadéquate, choix inapproprié du matériau de laminage.
Solutions : Augmenter de manière appropriée l'épaisseur du stratifié ; optimiser la température, la pression et la durée du thermoscellage ; sélectionner des matériaux de stratification présentant de meilleures propriétés de thermoscellage (par exemple, LDPE, LLDPE).
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Date de publication : 31 juillet 2025
