Vous souhaitez optimiser votre ligne d'emballage ou améliorer les performances de vos structures laminées ? Ce guide pratique explore les principes essentiels, le choix des matériaux, les étapes de traitement et les techniques de dépannage du revêtement par extrusion (également appelé laminage), une technologie largement utilisée dans les secteurs de l'emballage, de la médecine, de l'automobile et de l'industrie.
Qu'est-ce que le laminage (revêtement par extrusion) et comment fonctionne-t-il ?
Le laminage, ou revêtement par extrusion, est un procédé qui consiste à appliquer uniformément du plastique fondu (le plus souvent du polyéthylène, PE) sur des substrats tels que le papier, le tissu, les non-tissés ou le papier d'aluminium. À l'aide d'un dispositif d'extrusion, le plastique est fondu, enduit et refroidi pour former une structure composite.
Le principe de base est d'utiliser la fluidité du plastique fondu à haute température pour obtenir une liaison étroite avec le substrat, ajoutant ainsi des propriétés de barrière, de thermoscellabilité et de durabilité au matériau de base.
Étapes clés du processus de plastification
1. Préparation des matières premières : sélectionnez les granulés de plastique appropriés (par exemple, PE, PP, PLA) et les substrats (par exemple, papier vierge, tissu non tissé).
2. Fusion et extrusion du plastique : Les granulés de plastique sont introduits dans une extrudeuse, où ils sont fondus à haute température pour former un fluide visqueux. Le plastique fondu est ensuite extrudé à travers une filière en T pour former une masse fondue uniforme, semblable à un film.
3. Revêtement et compoundage : Le film plastique fondu est appliqué avec précision sur la surface du substrat pré-déroulé, sous contrôle de tension. Au point de revêtement, le plastique fondu et le substrat sont étroitement liés sous l'action de rouleaux presseurs.
4. Refroidissement et prise : le matériau composé passe rapidement à travers des rouleaux de refroidissement, permettant à la couche de plastique fondu de refroidir et de se solidifier rapidement, formant un film plastique solide.
5. Enroulement : Le matériau composite stratifié refroidi et durci est enroulé en rouleaux pour un traitement et une utilisation ultérieurs.
6. Étapes facultatives : Dans certains cas, pour améliorer l'adhérence de la couche laminée ou améliorer les propriétés de surface, le substrat peut subir un traitement corona avant le revêtement.
Guide de sélection des substrats et des plastiques pour le revêtement par extrusion ou le laminage
Les matériaux impliqués dans le processus de laminage comprennent principalement des substrats et des matériaux de laminage (plastiques).
1. Substrats
| Type de substrat | Applications clés | Caractéristiques principales |
| Papier / Carton | Tasses, bols, emballages alimentaires, sacs en papier | Affecte la qualité de la liaison en fonction de la structure des fibres et de la douceur de la surface |
| Tissu non tissé | Blouses médicales, produits d'hygiène, intérieurs automobiles | Poreux et souple, nécessite des paramètres de collage adaptés |
| papier d'aluminium | Emballages alimentaires et pharmaceutiques | Offre d'excellentes propriétés de barrière ; la stratification améliore la résistance mécanique |
| Films plastiques (par exemple, BOPP, PET, CPP) | Films barrières multicouches | Utilisé pour combiner plusieurs couches de plastique pour une fonctionnalité améliorée |
2. Matériaux de stratification (plastiques)
• Polyéthylène (PE)
LDPE : Excellente flexibilité, bas point de fusion, idéal pour le laminage du papier.
LLDPE : Résistance supérieure à la traction et à la perforation, souvent mélangé au LDPE.
PEHD : offre une rigidité et des performances de barrière supérieures, mais est plus difficile à traiter.
• Polypropylène (PP)
Meilleure résistance thermique et rigidité que le PE. Idéal pour les applications de stérilisation à haute température.
• Plastiques biodégradables
PLA : Transparent, biodégradable, mais limité en résistance à la chaleur.
PBS/PBAT : Flexible et transformable ; adapté aux solutions d'emballage durables.
• Polymères spéciaux
EVOH : Excellente barrière à l'oxygène, souvent utilisée comme couche intermédiaire dans les emballages alimentaires.
Ionomères : Haute clarté, résistance à l'huile, excellente étanchéité.
Problèmes courants et solutions dans le revêtement par extrusion et le laminage :Un guide pratique de dépannage
1. Problèmes d'adhérence/blocage
Causes : Refroidissement insuffisant, tension d'enroulement excessive, dispersion insuffisante ou inégale de l'agent antiblocage, température ambiante élevée et humidité.
Solutions : Abaisser la température du rouleau de refroidissement, augmenter le temps de refroidissement ; réduire de manière appropriée la tension d'enroulement ; augmenter ou optimiser la quantité et la dispersion des agents anti-blocage (par exemple, érucamide, oléamide, silice, SILlKE SILIMER série super glissante et mélange maître anti-blocage) ; améliorer la température ambiante et l'humidité dans l'environnement de production.
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Principaux avantages Agents glissants et anti-bloquants pour films en polyéthylène
•Performances améliorées d'ouverture du glissement et du film
• Stabilité à long terme dans des conditions de température élevée
• Pas de précipitation ni de poudrage (effet « no bloom »)
• Aucun impact négatif sur l'impression, le thermoscellage ou le laminage
• Améliore le flux de fusion et la dispersion des pigments, des charges et des additifs fonctionnels dans le système de résine.
Commentaires des clients – Solutions d’applications de revêtement par extrusion ou de laminage :
Les fabricants de films plastiques utilisant des procédés de laminage et de revêtement par extrusion signalent que les agents antidérapants et anti-blocage SILIMER résolvent efficacement les problèmes de collage des lèvres des matrices et améliorent considérablement l'efficacité du traitement des revêtements à base de PE.
2. Résistance au pelage insuffisante (délaminage) :
Causes : Faible énergie de surface du substrat, traitement corona insuffisant, température d'extrusion trop basse, pression de revêtement insuffisante et inadéquation entre le plastique et le substrat.
Solutions : Améliorer l'effet du traitement corona sur le substrat ; augmenter de manière appropriée la température d'extrusion pour améliorer la mouillabilité de la masse fondue sur le substrat ; augmenter la pression de revêtement ; sélectionner des matériaux de stratification avec une meilleure compatibilité avec le substrat ou ajouter des agents de couplage.
3. Défauts de surface (par exemple, taches, yeux de poisson, texture peau d'orange) :
Causes : Impuretés, matière non fondue, humidité dans les matières premières plastiques ; mauvaise propreté de la filière ; température ou pression d'extrusion instable ; refroidissement irrégulier.
Solutions : Utiliser des matières premières plastiques sèches de haute qualité ; nettoyer régulièrement la filière et l'extrudeuse ; optimiser les paramètres d'extrusion et de refroidissement.
4. Épaisseur inégale :
Causes : température de la matrice inégale, réglage incorrect de l'espace entre les lèvres de la matrice, vis d'extrudeuse usée, épaisseur de substrat inégale.
Solutions : Contrôle précis de la température de la matrice ; réglage de l'espacement des lèvres de la matrice ; entretien régulier de l'extrudeuse ; garantie de la qualité du substrat.
5. Faible thermoscellabilité :
Causes : Épaisseur de couche laminée insuffisante, température de thermoscellage incorrecte, sélection incorrecte du matériau de plastification.
Solutions : Augmenter de manière appropriée l'épaisseur laminée ; optimiser la température, la pression et le temps de thermoscellage ; sélectionner des matériaux de plastification avec de meilleures propriétés de thermoscellage (par exemple, LDPE, LLDPE).
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Date de publication : 31 juillet 2025
