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Comment améliorer la dispersion des retardateurs de flamme

Avec l'utilisation généralisée des matériaux polymères et des produits électroniques grand public dans la vie quotidienne, la fréquence des incendies est en augmentation et leurs conséquences sont encore plus alarmantes. La performance ignifuge des matériaux polymères est devenue de plus en plus importante. Afin de répondre aux exigences de résistance au feu des produits en plastique et en caoutchouc et de réduire la pollution par les poussières causée par les retardateurs de flamme, les mélanges-maîtres ignifuges ont vu le jour et jouent un rôle essentiel dans le moulage des produits finis.

Le mélange maître ignifuge est fabriqué selon une formule rationnelle, par combinaison organique d'un ignifugeant, d'un lubrifiant dispersant et d'un support, par raffinage dense, mélange, homogénéisation, puis granulation par extrusion. Le dispersant joue un rôle essentiel. L'ajout d'une certaine proportion de dispersant favorise la dispersion du retardateur de flamme, facilitant sa dispersion homogène et évitant son agglomération. L'effet dispersant est optimal, permettant ainsi aux molécules ignifugeantes d'améliorer leur efficacité ignifuge, améliorant ainsi l'efficacité ignifuge des produits en plastique et en caoutchouc. L'incendie est ainsi étouffé précocement.

Cependant, dans la pratique, de nombreuses pièces en plastique et en caoutchouc contenant des composants ignifuges ne sont pas en mesure d'exercer leurs propriétés ignifuges en raison d'une dispersion inégale du retardateur de flamme dans le matériau lors d'un incendie, ce qui entraîne un incendie plus important et de graves pertes.

Afin de favoriser la dispersion uniforme des retardateurs de flamme ou du mélange maître ignifuge dans le processus de moulage du produit, de réduire l'apparition d'une dispersion inégale causée par l'effet ignifuge qui ne peut pas être exercé efficacement, etc., et d'améliorer la qualité des produits ignifuges, SILIKE a développé un additif silicone modifié SILIMER hyperdispersant.

SILIMER est un siloxane modifié copolymérisé tribloc composé de polysiloxanes, de groupes polaires et de groupes à longue chaîne carbonée. Les segments de chaîne polysiloxane peuvent jouer un rôle d'isolation entre les molécules ignifuges sous cisaillement mécanique, empêchant ainsi leur agglomération secondaire. Les segments de chaîne polaires forment une liaison avec le retardateur de flamme, jouant ainsi un rôle de couplage. Les segments à longue chaîne carbonée présentent une excellente compatibilité avec le matériau de base.

Cette série de produits convient aux résines thermoplastiques courantes, TPE, TPU et autres élastomères thermoplastiques, et peut améliorer la compatibilité entre les pigments/poudres de charge/poudres fonctionnelles et les systèmes de résine, et maintenir l'état de dispersion des poudres stable.

En même temps, il peut également réduire la viscosité de la masse fondue, réduire le couple de l'extrudeuse, la pression d'extrusion, améliorer les performances de traitement du matériau, avec une bonne lubrification de traitement, et en même temps peut améliorer efficacement la sensation de la surface du matériau, avec un certain degré de douceur et n'affecte pas les propriétés mécaniques du matériau, est de favoriser la dispersion uniforme des composants ignifuges pour favoriser l'effet ignifuge du produit final pour donner pleinement vie aux solutions de haute qualité.

De plus, cette série de produits convient non seulement aux mélanges maîtres ignifuges, mais également aux mélanges maîtres de couleur ou aux matériaux pré-dispersés à haute concentration.