Dans l'industrie des plastiques, le mélange-maître de couleur est la méthode la plus courante et la plus efficace pour colorer les polymères. Cependant, obtenir une répartition uniforme de la couleur demeure un défi constant. Une dispersion inégale affecte non seulement l'aspect du produit, mais réduit également sa résistance mécanique et l'efficacité de la production — autant de problèmes qui coûtent aux fabricants du temps, des matériaux et la confiance de leurs clients.
Cet article explore le rôle des additifs dans les mélanges-maîtres de couleur, les causes profondes de l'agglomération des pigments et présente une solution efficace.Hyperdispersant silicone SILIKE SILIMER 6200, conçu pour améliorer l'uniformité des couleurs et les performances de traitement.
Que sont les additifs dans les mélanges-maîtres de couleur et pourquoi sont-ils importants ?
Un mélange-maître de couleur contient généralement trois composants principaux : des pigments, des résines de support et des additifs fonctionnels. Les pigments confèrent la couleur, tandis que les additifs déterminent son comportement lors de la transformation.
Les additifs contenus dans les mélanges-maîtres peuvent être regroupés en trois grandes catégories :
1. Aides au traitement :
Améliorer la fluidité à l'état fondu, réduire l'accumulation de matière dans la filière et améliorer l'homogénéité de la dispersion. Les cires de polyoléfines (cire PE/PP) en sont des exemples courants.Additifs à base de silicone.
2. Améliorateurs de performance :
Protéger les pigments et les résines de l'oxydation et du vieillissement tout en améliorant la transparence, la résistance et la brillance.
3. Additifs fonctionnels :
Offrir des propriétés spéciales telles que des propriétés antistatiques, une surface mate, une résistance au feu ou une biodégradabilité.
Le choix du bon additif garantit non seulement une couleur vive et stable, mais aussi une production plus fluide et une réduction des déchets.
Le défi caché : l’agglomération des pigments et ses causes profondes
L'agglomération des pigments se produit lorsque les particules de pigment, en raison de leur énergie de surface élevée et des forces de van der Waals, s'agglutinent pour former des particules secondaires plus grosses. Ces agrégats sont difficiles à désagréger, ce qui entraîne l'apparition de stries, de points ou de variations de couleur visibles sur les produits moulés ou extrudés.
Les causes courantes comprennent :
• Mouillage incomplet des particules de pigment par la résine support
• Attraction électrostatique et différence de densité entre les composants
• Force de cisaillement insuffisante lors du mélange
• Conception inadéquate du système de dispersion ou température de traitement insuffisante
• Absence de dispersant efficace ou incompatibilité avec la matrice de résine
Résultat : incohérence des couleurs, pouvoir colorant réduit et intégrité mécanique médiocre.
Méthodes éprouvées pour obtenir une distribution uniforme des couleurs
L'obtention d'une dispersion optimale requiert à la fois une compréhension scientifique et une maîtrise précise du procédé. Ce dernier comprend trois étapes clés : le mouillage, la désagglomération et la stabilisation.
1. Mouillage :
Le dispersant doit mouiller complètement la surface du pigment, en remplaçant l'air et l'humidité par une résine compatible.
2. Désagglomération :
Les forces de cisaillement et d'impact élevées désagrègent les agglomérats en fines particules primaires.
3. Stabilisation :
Une couche moléculaire protectrice autour de chaque particule de pigment empêche la ré-agglomération, assurant ainsi une stabilité de dispersion à long terme.
Approches pratiques :
• Utiliser des paramètres optimisés d'extrusion et de mélange à double vis
• Prédisperser les pigments avant le mélange-maître
• Introduire des dispersants à haute efficacité, tels que des matériaux modifiés au silicone, pour améliorer le mouillage et la fluidité des pigments.
Pour surmonter les limitations des dispersants conventionnels à base de cire, SILIKE a développé le SILIMER 6200 Silicone Hyperdispersant — un nouveau lubrifiant à base de silicone conçu pour les mélanges-maîtres et les composés de couleur haute performance.
SILIMER 6200 est uncire de silicone modifiéequi agit comme un hyperdispersant efficace — une solution performante pour remédier à la dispersion inégale des pigments dans les mélanges-maîtres de couleur.
Ce mélange-maître est spécialement conçu pour les composés de câbles HFFR, les TPE, la préparation de concentrés de couleur et de composés techniques. Il offre une excellente stabilité thermique et chromatique et améliore la rhéologie du mélange-maître. En optimisant le mouillage et l'infiltration des charges, le SILIMER 6200 améliore la dispersion des pigments, augmente la productivité et réduit les coûts de coloration.
Il convient à une utilisation dans les mélanges-maîtres à base de polyoléfines (en particulier le PP), les composés techniques, les mélanges-maîtres plastiques, les plastiques modifiés chargés et les composés chargés.
L'auxiliaire de traitement de mélange-maître SILIMER 6200 combine les caractéristiques moléculaires du silicone et des segments organiques, lui permettant de migrer vers les interfaces pigmentaires où il réduit considérablement la tension interfaciale et améliore la compatibilité pigment-résine.
Principaux avantages deHyperdispersant SILIMER 6200pour les solutions de mélanges-maîtres de couleur :
Dispersion pigmentaire améliorée : décompose les amas de pigments et stabilise leur fine distribution.
Intensité colorante améliorée : Permet d’obtenir des teintes plus vives et plus uniformes avec une quantité de pigments réduite.
Prévention du mélange de charges et de pigments : assure une uniformité de couleur stable pendant le traitement.
Propriétés rhéologiques améliorées : Augmente la fluidité à l’état fondu et la transformabilité pour une extrusion ou un moulage plus aisé.
Amélioration de l'efficacité de production : réduction du couple de serrage des vis et du temps de cycle, diminution des coûts globaux
Compatibilité étendue :
SILIKE dispersant SILIMER 6200Il fonctionne efficacement avec une large gamme de polymères, notamment le PP, le PE, le PS, l'ABS, le PC, le PET et le PBT, ce qui en fait une solution polyvalente pour de multiples applications de mélanges-maîtres et de composés.
En conclusion : la qualité d’un mélange-maître repose avant tout sur le choix du bon additif.
Dans la production de mélanges-maîtres de couleur, la qualité de la dispersion détermine la valeur du produit. Comprendre le comportement des pigments, optimiser les paramètres de traitement et sélectionner les mélanges-maîtres de couleur est essentiel.haute performanceadditifs à base de silicone et de siloxanecommeAdditif fonctionnel SILIMER 6200sont des étapes cruciales pour obtenir une coloration homogène et performante.
Que vous développiez des concentrés de pigments uniques ou des composés de couleur personnalisés, les produits SILIKEtechnologie des hyperdispersants à base de siliconeoffre une méthode éprouvée pour éliminer les stries de couleur, améliorer l'intensité et la stabilité des couleurs, ainsi que l'efficacité de la production, vous aidant ainsi à fournir des produits de qualité supérieure en toute confiance.
Découvrez-en plus sur les solutions hyperdispersantes de silicone pour les mélanges-maîtres :Visitewww.siliketech.com or contact amy.wang@silike.cn for detailed technical guidance and formulation support.
Date de publication : 5 novembre 2025
