La dispersion des pigments est un défi crucial, mais souvent sous-estimé, dans la production de mélanges-maîtres. Une mauvaise dispersion peut entraîner des problèmes tels qu'une répartition inégale des couleurs, l'obstruction des filtres, des ruptures de fibres dans les fibres filées et des soudures fragiles. Ces problèmes affectent non seulement la qualité du produit, mais augmentent également les coûts de production en raison d'une consommation accrue de pigments et des arrêts machines. Vous trouverez ci-dessous un guide concis pour relever efficacement ces défis, basé sur les pratiques du secteur :
1. Optimiser la sélection des pigments
Choisissez des pigments compatibles : sélectionnez des pigments compatibles avec la base polymère (par exemple, PE, PP, PET) pour assurer un mouillage et une dispersion appropriés.
Granulométrie et traitement de surface : Utiliser des pigments de plus petite granulométrie pour une meilleure dispersion. Les pigments traités en surface (par exemple, avec des dispersants ou des revêtements) contribuent à réduire l'agglomération et à améliorer les propriétés d'écoulement.
Charge pigmentaire : Évitez de dépasser la charge pigmentaire recommandée (généralement 20 à 40 % pour les pigments organiques, 50 à 80 % pour les pigments inorganiques). Une surcharge peut entraîner une agglomération et une mauvaise dispersion.
2. Améliorer le mélange et la composition
Mélange à haut cisaillement : Utiliser des extrudeuses bivis ou des mélangeurs à haut cisaillement pour décomposer les agglomérats de pigments. Ajuster la configuration des vis (par exemple, blocs de malaxage) pour optimiser le cisaillement et améliorer la dispersion.
Pré-mélange : Mélangez les pigments avec des dispersants ou des résines porteuses avant l'extrusion pour améliorer le mouillage initial et réduire l'agglutination.
Contrôle de la température : Maintenir des températures de fusion optimales pour éviter la dégradation des pigments ou les problèmes de viscosité. Pour les pigments thermosensibles (par exemple, certains pigments organiques), maintenir les températures en dessous de leur seuil de dégradation.
3. Utiliser des agents dispersants
Additifs : incorporer des agents dispersants tels que des cires, des stéarates ou des dispersants polymères (par exemple, de la cire de polyéthylène, des additifs à base d'EVA) pour réduire la viscosité et améliorer le mouillage des pigments.
Dosage : Généralement, utiliser 1 à 5 % de dispersant en poids, selon le type de pigment et la charge. Une utilisation excessive peut altérer les propriétés mécaniques et provoquer un blooming (un problème d'aspect de surface).
Nouvel hyperdispersant pour mélange maître : Série SILIKE SILIMER – Agents dispersants et auxiliaires de traitement hautes performances.
Série SILIKE SILIMERAuxiliaires de fabrication et agents dispersantsCe sont des cires silicones de nouvelle génération (également appelées hyperdispersants silicones) conçues pour une dispersion optimale des pigments et des charges dans la production de mélanges-maîtres. Elles sont idéales pour les concentrés de couleurs, les composés chargés, les plastiques techniques et les procédés de dispersion exigeants. Ces hyperdispersants améliorent la stabilité thermique, la rhéologie et la rentabilité, tout en éliminant les problèmes de migration fréquents avec les additifs traditionnels (cires, amides, esters, etc.).
Maximiser l'efficacité des concentrés de pigments pour une variété de matériaux :
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• Mouillage amélioré des pigments : obtenez des pigments plus lisses et plus vibrants avec une interaction optimisée.
• Dispersion améliorée : empêche l'agglutination des pigments, garantissant une couleur et une consistance uniformes.
• Réduction de la viscosité : rationalisez la production avec des flux plus fluides pour un meilleur traitement.
• Rendement supérieur : Augmentez la capacité de production sans compromettre la qualité.
• Concentration pigmentaire accrue : obtenez des teintes plus riches avec moins de matière, réduisant ainsi les coûts.
→Pour les plastiques et polymères techniques : améliorez la qualité et l'efficacité
• Brillance de surface améliorée : obtenez une finition brillante supérieure sur vos produits.
• Meilleur démoulage : garantit des processus de fabrication plus fluides et réduit les défauts.
• Réduction de la viscosité : améliore le traitement et réduit la consommation d’énergie.
• Production plus élevée : rationalisez votre ligne de production pour un débit plus élevé.
• Cisaillement réduit des pigments : préserve l’intégrité des pigments pour des couleurs éclatantes et durables.
• Dispersion supérieure : maximisez la cohérence des couleurs et des performances du matériau.
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• Rentable : améliore l’efficacité et réduit le gaspillage de matériaux.
• Respectueux de l’environnement : Atteignez les objectifs de durabilité grâce à des processus de production optimisés.
• Application polyvalente : convient à une large gamme de polymères et d’industries.
4. Ajuster les paramètres de traitement
Vitesse de la vis : Augmenter la vitesse de la vis (généralement 200 à 500 tr/min) pour améliorer le cisaillement et la dispersion. Éviter les vitesses excessives, car elles peuvent entraîner une dégradation thermique.
Temps de séjour : Optimisez le temps de séjour dans l'extrudeuse (généralement 30 à 60 secondes) pour assurer un mélange complet sans surchauffe.
Filtration : utilisez des filtres (par exemple, 100 à 200 mesh) pour éliminer les particules non dispersées et garantir une qualité uniforme du mélange maître.
5. Résoudre les problèmes d'équipement et de maintenance
Équipement propre : nettoyez régulièrement les extrudeuses, les vis et les matrices pour éviter la contamination ou l’accumulation de matériaux dégradés qui affectent la dispersion.
Vérification de l'usure : inspectez les vis et les barils pour détecter toute trace d'usure, car un équipement usé réduit l'efficacité du cisaillement et entraîne une mauvaise dispersion.
Précision d'alimentation : utilisez des doseurs gravimétriques pour un dosage précis des pigments et de la résine, garantissant ainsi la cohérence de la dispersion des pigments.
Date de publication : 29 mai 2025
