La dispersion des pigments est un défi crucial, souvent sous-estimé, dans la production de mélanges-maîtres. Une mauvaise dispersion peut entraîner des problèmes tels qu'une répartition inégale des couleurs, l'encrassement des filtres, la rupture des fibres filées et la fragilité des soudures. Ces problèmes affectent non seulement la qualité du produit, mais augmentent également les coûts de production en raison d'une consommation accrue de pigments et de temps d'arrêt machine plus longs. Vous trouverez ci-dessous un guide concis, basé sur les pratiques de l'industrie, pour relever efficacement ces défis :
1. Optimisation de la sélection des pigments
Choisir des pigments compatibles : Sélectionnez des pigments compatibles avec la base polymère (par exemple, PE, PP, PET) pour assurer un mouillage et une dispersion corrects.
Granulométrie et traitement de surface : Utiliser des pigments à granulométrie plus fine pour une meilleure dispersion. Les pigments traités en surface (par exemple, avec des dispersants ou des revêtements) contribuent à réduire l’agglomération et à améliorer la fluidité.
Dosage des pigments : Évitez de dépasser la charge pigmentaire recommandée (généralement de 20 à 40 % pour les pigments organiques et de 50 à 80 % pour les pigments inorganiques). Un excès de pigments peut entraîner une agglomération et une mauvaise dispersion.
2. Améliorer le mélange et le compoundage
Mélange à cisaillement élevé : Utilisez des extrudeuses à double vis ou des mélangeurs à cisaillement élevé pour désagréger les agglomérats de pigments. Ajustez la configuration des vis (par exemple, blocs de malaxage) pour optimiser le cisaillement et améliorer la dispersion.
Prémélange : Mélanger les pigments avec des dispersants ou des résines porteuses avant l'extrusion pour améliorer le mouillage initial et réduire l'agglomération.
Contrôle de la température : Maintenir une température de fusion optimale pour éviter la dégradation des pigments ou les problèmes de viscosité. Pour les pigments thermosensibles (par exemple, certains pigments organiques), maintenir la température en dessous de leur seuil de dégradation.
3. Utiliser des agents dispersants
Additifs : Incorporer des agents dispersants comme des cires, des stéarates ou des dispersants polymères (par exemple, cire de polyéthylène, additifs à base d'EVA) pour réduire la viscosité et améliorer le mouillage des pigments.
Dosage : Utiliser généralement de 1 à 5 % de dispersant en poids, selon le type de pigment et la concentration. Un surdosage peut nuire aux propriétés mécaniques et provoquer un blanchiment (défaut d’aspect de surface).
Nouvel hyperdispersant pour mélanges-maîtres : Série SILIKE SILIMER – Auxiliaires de traitement et agents dispersants haute performance.
Série SILIKE SILIMERAuxiliaires technologiques et agents dispersantsLes cires à base de silicone de nouvelle génération (également appelées hyperdispersants de silicone) sont conçues pour assurer une dispersion optimale des pigments et des charges lors de la production de mélanges-maîtres. Elles sont idéales pour les concentrés de couleur, les composés chargés, les plastiques techniques et les procédés de dispersion exigeants. Ces hyperdispersants améliorent la stabilité thermique, la rhéologie et la rentabilité tout en éliminant les problèmes de migration fréquents avec les additifs traditionnels (par exemple, les cires, les amides et les esters).
Optimisation de l'efficacité des concentrés de pigments pour une variété de matériaux :
→ Pour les polyoléfines : Améliorez la qualité de vos pigments
• Mouillage des pigments amélioré : Obtenez des pigments plus lisses et plus éclatants grâce à une interaction optimisée.
• Dispersion améliorée : Empêche l'agglomération des pigments, assurant une couleur et une consistance uniformes.
• Réduction de la viscosité : Optimisez la production grâce à des flux plus réguliers pour un meilleur traitement.
• Augmentation de la production : Augmenter la capacité de production sans compromettre la qualité.
• Concentration accrue de pigments : obtenez des teintes plus riches avec moins de matière, ce qui réduit les coûts.
→Pour les plastiques et polymères techniques : Améliorez la qualité et l’efficacité
• Brillance de surface améliorée : Obtenez une finition brillante et de qualité supérieure sur vos produits.
• Meilleur démoulage : Garantit des processus de fabrication plus fluides et réduit les défauts.
• Réduction de la viscosité : Amélioration du traitement et réduction de la consommation d'énergie.
• Augmentation du rendement de production : Optimisez votre chaîne de production pour un débit plus élevé.
• Réduction du cisaillement des pigments : Préserve l’intégrité des pigments pour des couleurs éclatantes et durables.
• Dispersion supérieure : Optimise la constance de la couleur et les performances des matériaux.
Pourquoi choisir les hyperdispersants siliconés de SILIKE ?
• Rentable : Améliorer l'efficacité et réduire le gaspillage de matériaux.
• Écologique : Atteignez vos objectifs de développement durable grâce à des processus de production optimisés.
• Application polyvalente : Convient à une large gamme de polymères et d'industries.
4. Ajuster les paramètres de traitement
Vitesse de la vis : Augmentez la vitesse de la vis (généralement entre 200 et 500 tr/min) pour améliorer le cisaillement et la dispersion. Évitez les vitesses excessives, car elles peuvent entraîner une dégradation thermique.
Temps de séjour : Optimisez le temps de séjour dans l'extrudeuse (généralement 30 à 60 secondes) pour assurer un mélange homogène sans surchauffe.
Filtration : Utilisez des tamis (par exemple, 100-200 mesh) pour éliminer les particules non dispersées et assurer une qualité uniforme du mélange-maître.
5. Traiter les problèmes liés à l'équipement et à la maintenance
Nettoyage des équipements : Nettoyez régulièrement les extrudeuses, les vis et les filières afin d’éviter toute contamination ou l’accumulation de matières dégradées qui affectent la dispersion.
Contrôle d'usure : inspectez les vis et les cylindres pour détecter toute usure, car un équipement usé réduit l'efficacité de cisaillement et entraîne une mauvaise dispersion.
Précision du dosage : Utilisez des doseurs gravimétriques pour un dosage précis des pigments et de la résine, assurant ainsi une dispersion homogène des pigments.
Date de publication : 29 mai 2025
