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Comment résoudre les problèmes courants de traitement demélanges maîtres de couleurs et mélanges maîtres de remplissage

La couleur est l’un des éléments les plus expressifs, l’élément de forme le plus sensible qui puisse provoquer notre plaisir esthétique commun. Les mélanges maîtres de couleurs en tant que support de couleur sont largement utilisés dans divers produits en plastique étroitement liés à notre vie quotidienne, ajoutant des couleurs colorées à notre vie. En outre, dans les produits en plastique, le mélange maître de remplissage joue également un rôle important dans la réduction du coût des produits, l'amélioration de l'efficacité de la production, l'amélioration de la rigidité des produits et d'autres aspects jouent un rôle indispensable.

Points douloureux courants du traitementMélanges maîtres de couleurs et mélanges maîtres de remplissage:

Le mélange maître de couleur est un nouveau type de colorant spécial pour les matériaux polymères. Afin de disperser uniformément le pigment dans le mélange maître et de ne plus coaguler, d'améliorer la résistance aux intempéries du pigment, d'améliorer la dispersibilité et le pouvoir colorant du pigment, il est souvent nécessaire d'ajouter un dispersant dans le processus.

Le mélange maître de remplissage est composé de résine porteuse, de charge et de divers additifs. Dans le processus de production du mélange maître de charge, afin d'améliorer la fluidité de traitement du mélange maître et de favoriser la dispersion uniforme du mélange maître dans la résine matricielle, des dispersants sont également utilisés.

Cependant, dans le processus de production réel, de nombreux dispersants sont difficiles à résoudre les problèmes suivants, entraînant ainsi une augmentation du coût de production des mélanges maîtres de couleur et des mélanges maîtres de remplissage :

1. Agglomération de poudre de couleur, agglomération de charges, affectant ainsi les produits plastiques finaux, tels que les produits de différentes nuances de couleur, la formation de nombreuses particules dures blanches ou « nuages » sur les produits ;

2. L'accumulation de matériau dans le moule buccal en raison d'une mauvaise dispersion lors de la production de mélanges maîtres de couleur et de mélanges maîtres de remplissage ;

3. Coloration et solidité des couleurs insuffisantes des mélanges maîtres de couleurs.

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SILIKE Poudre de silicone S201est un auxiliaire de traitement de poudre contenant des polysiloxanes à poids moléculaire ultra élevé dispersés dans de la silice, spécialement développé pour les mélanges maîtres, les mélanges maîtres polyoléfines/charges et autres mélanges maîtres, qui peuvent améliorer considérablement les propriétés de traitement, les propriétés de surface et la dispersion des charges dans le système plastique.SILIKE Poudre de silicone S201est utilisé dans les mélanges maîtres et les mélanges maîtres de remplissage avec les avantages suivants :

(1) Plus adapté à une température de traitement plus élevée que la cire PE, etc. ;

(2) Améliorer considérablement le degré de coloration des mélanges maîtres de couleurs ;

(3) Réduire considérablement la possibilité d’agrégation des charges et des pigments ;

(4) Fournir de meilleures performances de dispersion pour la charge et la poudre de couleur, afin qu'elles puissent être uniformément dispersées dans la résine porteuse ;

(5) De meilleures propriétés rhéologiques (fluidité, pression de filière et couple d'extrusion inférieurs), réduisant le glissement des vis et l'accumulation de filière ;

(6) Améliorer l’efficacité de la production et réduire les coûts de production ;

(7) Fournir une excellente stabilité thermique et solidité des couleurs.

En plus des mélanges maîtres et des mélanges maîtres de remplissage,SILIKE Poudre de silicone S201peut également être utilisé dans les composés de fils et de câbles, les matériaux PVC, les plastiques techniques et bien d'autres domaines. Une petite quantité d'ajout peut améliorer considérablement la fluidité de la résine, les performances de remplissage du moule, les performances de lubrification interne et de démoulage et la capacité de production, etc. Lorsque la quantité ajoutée atteint 2 % à 5 %, elle peut améliorer le pouvoir lubrifiant et fournir un coefficient de friction plus faible. , et en plus une excellente résistance aux rayures, aux dommages et à l'abrasion.