Comment résoudre les difficultés de traitement des retardateurs de flamme ?
Les retardateurs de flamme ont une taille de marché très importante à l'échelle mondiale et sont largement utilisés dans des industries telles que la construction, l'automobile, l'électronique, l'aérospatiale, etc. Selon le rapport d'étude de marché, le marché des retardateurs de flamme a maintenu une bonne tendance de croissance au cours des dernières années.
Cependant, dans le processus de production de retardateurs de flamme, les difficultés de traitement suivantes sont souvent rencontrées :
Mauvaise dispersion : Les retardateurs de flamme se présentent généralement sous forme de particules ou de poudres et présentent une densité et une gravité spécifiques élevées, ce qui rend difficile leur dispersion uniforme dans le matériau de base lors du traitement. Une mauvaise dispersion entraîne une répartition inégale du retardateur de flamme dans le matériau, ce qui affecte son effet ignifuge.
Faible stabilité thermique : Certains retardateurs de flamme se décomposent à haute température ou lorsqu'ils sont exposés à des températures élevées pendant une longue période, perdant ainsi leur effet ignifuge et produisant même des substances nocives. Il est donc nécessaire de contrôler la température de chauffage et le temps de traitement pendant le traitement afin de garantir la stabilité thermique des retardateurs de flamme.
Problèmes de compatibilité : Il peut y avoir des problèmes de compatibilité entre le retardateur de flamme et le matériau de base, c'est-à-dire que l'affinité entre les deux n'est pas suffisamment forte pour une combinaison efficace. Cela entraînera une mauvaise dispersion du retardateur de flamme et des performances ignifuges insatisfaisantes.
Influence sur les propriétés du matériau : L'ajout d'une quantité excessive de retardateur de flamme peut entraîner une diminution des propriétés mécaniques et électriques du matériau, voire sa fragilisation et sa déformation. Il est donc nécessaire de contrôler la quantité d'additif en fonction du matériau et des caractéristiques du retardateur de flamme utilisé.
Pour surmonter ces difficultés d’usinage, les mesures suivantes peuvent être prises :
Sélection du procédé de traitement approprié : En fonction du matériau et des propriétés ignifuges spécifiques, sélectionnez le procédé de traitement approprié, comme l'extrusion, le moulage par injection ou le moulage par compression. Les différents procédés de traitement ont des effets différents sur la dispersion, la compatibilité et la stabilité thermique des retardateurs de flamme.
Contrôler la quantité d'additif : Contrôler raisonnablement la quantité de retardateur de flamme ajoutée, afin d'éviter une utilisation excessive de retardateurs de flamme entraînant une baisse des performances du matériau.
Optimiser la dispersibilité des retardateurs de flamme : L’utilisation de dispersants ou de modificateurs de surface permet d’améliorer la dispersibilité des retardateurs de flamme et d’augmenter leur homogénéité dans le matériau.
Sélection de retardateurs de flamme appropriés : Selon les exigences spécifiques de l'application, sélectionnez des retardateurs de flamme appropriés, en tenant compte de facteurs tels que leur stabilité thermique, leur compatibilité et leur dispersibilité.
Hyperdispersants SILIKE – Spécialement développés pour la dispersion des retardateurs de flamme. Cette gamme de produits est adaptée aux résines thermoplastiques courantes, TPE, TPU et autres élastomères thermoplastiques. Outre les retardateurs de flamme, cette gamme convient également aux mélanges-maîtres ou aux matériaux prédispersés hautement concentrés.
- Bon pouvoir lubrifiant d'usinage
- Amélioration de l'efficacité du traitement
- Compatibilité améliorée entre la poudre et le substrat
- Aucune précipitation, améliore la douceur de la surface
- Dispersion améliorée de la poudre ignifuge, effet ignifuge synergique
Date de publication : 26 septembre 2023
