Nouvelles

Comment résoudre les difficultés de traitement des retardateurs de flamme ?

Les retardateurs de flamme représentent un marché mondial très important et sont largement utilisés dans des secteurs tels que la construction, l'automobile, l'électronique, l'aérospatiale, etc. Selon une étude de marché, ce marché a connu une forte croissance ces dernières années.

Cependant, lors de la production de retardateurs de flamme, les difficultés de traitement suivantes sont souvent rencontrées :

Dispersion insuffisante : Les retardateurs de flamme se présentent généralement sous forme de particules ou de poudres et possèdent une densité et une masse volumique élevées, ce qui rend difficile leur dispersion uniforme dans le matériau de base lors de la transformation. Une dispersion insuffisante entraîne une répartition inégale du retardateur de flamme dans le matériau, ce qui affecte son efficacité.

Faible stabilité thermique : certains retardateurs de flamme se décomposent à haute température ou après une exposition prolongée à ces températures, perdant ainsi leur efficacité et pouvant même libérer des substances nocives. Il est donc nécessaire de contrôler la température de chauffage et la durée du traitement afin de garantir la stabilité thermique des retardateurs de flamme.

Problèmes de compatibilité : Il peut exister des problèmes de compatibilité entre le retardateur de flamme et le matériau de base, c’est-à-dire que leur affinité est insuffisante pour une combinaison efficace. Ceci entraîne une mauvaise dispersion du retardateur de flamme et des performances ignifuges insatisfaisantes.

Influence sur les propriétés des matériaux : Un excès d’ignifugeant peut entraîner une diminution des propriétés mécaniques et électriques du matériau, voire sa fragilisation et sa déformation. Il est donc nécessaire de contrôler avec précision la quantité d’additif en fonction du matériau et des caractéristiques de l’ignifugeant.

Pour surmonter ces difficultés d'usinage, les mesures suivantes peuvent être prises :

Choix du procédé de fabrication : En fonction des propriétés spécifiques du matériau et de l’ignifugeant, sélectionnez le procédé de fabrication approprié, tel que l’extrusion, le moulage par injection, le moulage par compression, etc. Les différents procédés de fabrication ont des effets différents sur la dispersion, la compatibilité et la stabilité thermique des ignifugeants.

Contrôler la quantité d'additif : Contrôler raisonnablement la quantité de retardateur de flamme ajoutée afin d'éviter une utilisation excessive de retardateurs de flamme pouvant entraîner une baisse des performances du matériau.

Optimiser la dispersibilité des retardateurs de flamme : L’utilisation de dispersants ou de modificateurs de surface peut améliorer la dispersibilité des retardateurs de flamme et accroître leur homogénéité dans le matériau.

Sélection des retardateurs de flamme appropriés : en fonction des exigences spécifiques de l’application, sélectionner les retardateurs de flamme appropriés en tenant compte de facteurs tels que leur stabilité thermique, leur compatibilité et leur dispersibilité.

Hyperdispersants SILIKE – Spécialement conçus pour la dispersion des retardateurs de flamme. Cette gamme de produits convient aux résines thermoplastiques courantes, au TPE, au TPU et autres élastomères thermoplastiques. Outre les retardateurs de flamme, elle est également adaptée aux mélanges-maîtres et aux matériaux pré-dispersés hautement concentrés.

• bonne lubrification des machines
• Amélioration de l'efficacité du traitement
• Compatibilité améliorée entre la poudre et le substrat
• Absence de précipitations, amélioration de la régularité de la surface
• Dispersion améliorée de la poudre ignifuge, ignifuge synergique