Introduction
La production de films soufflés en polyéthylène (PE) est un procédé de fabrication largement utilisé pour la production de films plastiques destinés à l'emballage, à l'agriculture et à la construction. Ce procédé consiste à extruder du PE fondu à travers une filière circulaire, à le gonfler pour former une bulle, puis à le refroidir et à l'enrouler pour obtenir un film plat. Un fonctionnement efficace est essentiel pour une production rentable et des produits finis de haute qualité. Cependant, plusieurs difficultés peuvent survenir lors de la production, telles qu'un frottement important entre les couches de film et le colmatage de ce dernier, ce qui peut réduire considérablement l'efficacité et compromettre la qualité du produit.
Cet article explorera les aspects techniques du film soufflé PE, en se concentrant sur unadditif anti-adhérent et anti-blocage très efficaceet comment cela permet de surmonter les difficultés de production afin de maximiser l'efficacité globale et d'améliorer les performances du film.
Production de films soufflés PE : aperçu technique et facteurs d'efficacité
Aperçu du procédé d'extrusion de film soufflé
Le procédé d'extrusion de film soufflé commence par l'introduction de granulés de résine PE dans une extrudeuse, où ils sont fondus et homogénéisés par la chaleur et le cisaillement. Le polymère fondu est ensuite forcé à travers une filière circulaire, formant un tube continu. De l'air est insufflé au centre de ce tube, le gonflant en une bulle. Cette bulle est ensuite étirée vers le haut, étirant simultanément le film dans le sens machine (MD) et le sens transversal (TD), un processus appelé orientation biaxiale. Lors de son ascension, la bulle est refroidie par un anneau d'air, ce qui provoque la cristallisation et la solidification du polymère. Enfin, la bulle refroidie est aplatie par des rouleaux de pincement et enroulée sur une bobine. Les principaux paramètres influençant le procédé sont la température de fusion, l'écartement de la filière, le taux de soufflage (BUR), la hauteur de la ligne de gel (FLH) et la vitesse de refroidissement.
Facteurs clés affectant l'efficacité de la production
Plusieurs facteurs influent directement sur l'efficacité de la production de films soufflés en PE :
• Débit : Le rythme de production des films. Un débit plus élevé signifie généralement une efficacité accrue.
• Qualité du film : Elle englobe des propriétés telles que l’uniformité de l’épaisseur, la résistance mécanique (résistance à la traction, à la déchirure et aux impacts de fléchettes), les propriétés optiques (voile, brillance) et les caractéristiques de surface (coefficient de frottement). Une mauvaise qualité de film entraîne une augmentation des rebuts et une baisse de l’efficacité.
• Temps d'arrêt : Arrêts imprévus dus à des problèmes tels que des ruptures de film, l'accumulation de matière ou un dysfonctionnement de l'équipement. Minimiser les temps d'arrêt est essentiel pour l'efficacité.
• Consommation d'énergie : L'énergie nécessaire à la fusion du polymère, au fonctionnement de l'extrudeuse et à l'alimentation des systèmes de refroidissement. La réduction de la consommation d'énergie améliore l'efficacité globale et diminue les coûts d'exploitation.
• Utilisation des matières premières : Utilisation efficace de la résine PE et des additifs, minimisant les déchets.
Défis courants liés à la production de films soufflés PE
Malgré les progrès technologiques, la production de films soufflés en PE est confrontée à plusieurs défis communs qui peuvent nuire à son efficacité :
• Collage du film : Adhérence indésirable entre les couches de film, que ce soit sur la bobine ou lors des étapes de traitement ultérieures. Ceci peut entraîner des difficultés de déroulement, une augmentation des rebuts et des retards de production.
• Coefficient de frottement élevé (COF) : Un frottement élevé à la surface du film peut causer des problèmes lors des opérations d'enroulement, de déroulement et de conversion, entraînant un collage, une déchirure et une réduction des vitesses de traitement.
• Accumulation de matière autour de la filière : Accumulation de polymère dégradé ou d'additifs autour de la sortie de la filière, entraînant des stries, des gels et des défauts de film.
• Fracture de fusion : Irrégularités à la surface du film causées par une contrainte de cisaillement élevée dans la filière, ce qui donne un aspect rugueux ou ondulé.
• Gels et yeux de poisson : particules de polymère non dispersées ou contaminants qui apparaissent comme de petits défauts transparents ou opaques dans le film.
Ces difficultés entraînent souvent un ralentissement de la chaîne de production, une augmentation des déchets de matières premières et une intervention accrue des opérateurs, ce qui réduit l'efficacité globale. L'utilisation stratégique d'additifs, notamment d'agents de glissement et anti-adhérents, joue un rôle essentiel pour atténuer ces problèmes et optimiser le processus de production.
Méthodes pour surmonter les défis de la production de films plastiques
Pour relever ces défis, SILIKE a développé le mélange-maître SILIMER 5064 MB2, unaide au processus multifonctionnelle et rentableCe produit combine des propriétés de glissement et d'anti-adhérent. En offrant ces deux propriétés dans un seul produit, il élimine le besoin de gérer et de doser plusieurs additifs.
L'additif anti-adhérent et glissant SILIKE améliore l'efficacité de votre production de films plastiques
1. Amélioration de la manipulation et de la convertibilité des films
Contrairement aux agents de glissement classiques,SILIMER 5064 MB2 est un mélange-maître de glissement sans précipitation.Grâce à ses additifs anti-colmatage intégrés, ce produit améliore la manipulation des films lors de l'impression, du laminage et de la fabrication de sacs sans migrer en surface ni altérer la qualité d'impression, le thermoscellage, la métallisation, la clarté optique ou les propriétés de barrière.
2. Amélioration de l'efficacité et de la vitesse de production
Réduit le coefficient de frottement, permettant des vitesses de ligne plus élevées, un déroulement plus fluide et une extrusion et une transformation plus efficaces. Un frottement réduit diminue les contraintes sur la machine, prolonge la durée de vie des équipements, diminue les besoins de maintenance et augmente le débit avec un minimum de temps d'arrêt et de déchets.
3. Prévention du blocage
Empêche le collage des couches de film, assurant un déroulement et un traitement fluides. Minimise l'adhérence entre les couches, réduisant ainsi les blocages, les déchirures, les rebuts et le gaspillage de matériau.
4. Amélioration de la qualité et de l'esthétique du produit
L'additif de glissement silicone SILIMER 5064 MB2 élimine la précipitation de poudre et la contamination de surface, offrant des films plus lisses et plus uniformes tout en maintenant des performances constantes et l'intégrité du produit.
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Date de publication : 22 août 2025
