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Le mélange-maître de couleur est la méthode la plus courante pour colorer les plastiques et est largement utilisé dans l'industrie de transformation des matières plastiques. L'un des indicateurs de performance les plus critiques pour un mélange-maître est sa dispersion. La dispersion désigne la répartition uniforme du colorant au sein du matériau plastique. Que ce soit lors du moulage par injection, de l'extrusion ou du soufflage, une mauvaise dispersion peut entraîner une répartition inégale de la couleur, des stries irrégulières ou des points sur le produit fini. Ce problème est une préoccupation majeure pour les fabricants, et la compréhension des causes et des solutions est essentielle pour garantir la qualité des produits.

Causes d'une mauvaise dispersion dans le mélange-maître de couleur

Agglomération des pigments

Le mélange-maître est un concentré de pigments, et les gros agglomérats de ces pigments peuvent nuire considérablement à leur dispersion. De nombreux pigments, comme le dioxyde de titane et le noir de carbone, ont tendance à s'agglomérer. Choisir le type et la granulométrie de pigment adaptés au produit final et au procédé de fabrication est essentiel pour obtenir une bonne dispersion.

Effets électrostatiques

De nombreux mélanges-maîtres ne contiennent pas d'agents antistatiques. Lors du mélange d'un mélange-maître avec des matières premières, de l'électricité statique peut se former, entraînant un mélange hétérogène et une répartition inégale de la couleur dans le produit final.

Indice de fusion inapproprié

Les fournisseurs choisissent souvent des résines à indice de fluidité élevé comme liant pour les mélanges-maîtres. Cependant, un indice de fluidité élevé n'est pas toujours synonyme de meilleur choix. Il convient de sélectionner avec soin l'indice de fluidité en fonction des propriétés physiques et des exigences de surface du produit final, ainsi que des caractéristiques de mise en œuvre du mélange-maître. Un indice de fluidité trop faible peut entraîner une mauvaise dispersion.

Faible taux d'addition

Certains fournisseurs conçoivent des mélanges-maîtres avec un faible taux d'ajout afin de réduire les coûts, ce qui peut entraîner une dispersion insuffisante dans le produit.

Système de dispersion inadéquat

Des agents dispersants et des lubrifiants sont ajoutés lors de la fabrication du mélange-maître pour faciliter la désagrégation des pigments. L'utilisation d'agents dispersants inadaptés peut entraîner une mauvaise dispersion.

Inadéquation de densité

Les mélanges-maîtres contiennent souvent des pigments à haute densité, comme le dioxyde de titane, dont la densité est d'environ 4,0 g/cm³. Cette valeur est nettement supérieure à celle de nombreuses résines, ce qui entraîne une sédimentation du mélange-maître lors du mélange et, par conséquent, une répartition inégale de la couleur.

Sélection de transporteur inappropriée

Le choix de la résine porteuse, qui contient les pigments et les additifs, est crucial. Des facteurs tels que le type, la quantité, la qualité et l'indice de fluidité de la résine, ainsi que sa forme (poudre ou granulés), peuvent tous influencer la qualité finale de la dispersion.

Conditions de traitement

Les conditions de traitement du mélange-maître, notamment le type d'équipement, les procédures de mélange et les techniques de granulation, influent considérablement sur sa dispersion. Des choix tels que la conception de l'équipement de mélange, la configuration de la vis et les procédés de refroidissement ont tous un impact sur les performances finales du mélange-maître.

Impact des procédés de moulage

Le procédé de moulage spécifique, comme le moulage par injection, peut affecter la dispersion. Des facteurs tels que la température, la pression et le temps de maintien peuvent influencer l'uniformité de la répartition de la couleur.

Équipement d'usure

Les équipements utilisés dans le moulage plastique, tels que les vis usées, peuvent réduire la force de cisaillement, affaiblissant ainsi la dispersion du mélange-maître.

Conception de moules

En moulage par injection, la position de l'orifice d'injection et d'autres caractéristiques de conception du moule peuvent influencer la formation et la dispersion du produit. En extrusion, des facteurs tels que la conception de la filière et les réglages de température peuvent également affecter la qualité de la dispersion.

Solutions pour améliorer la dispersion dans les mélanges-maîtres de couleur, concentrés et composés de couleur

Face à une mauvaise dispersion, il est important d'aborder le problème de manière systématique :

Collaborer entre les disciplinesSouvent, les problèmes de dispersion ne sont pas uniquement dus à des facteurs liés aux matériaux ou aux procédés. La collaboration entre toutes les parties prenantes, notamment les fournisseurs de matériaux, les ingénieurs de procédés et les fabricants d'équipements, est essentielle pour identifier et traiter les causes profondes.

Optimisation du choix des pigments :Choisissez des pigments dont la taille et le type de particules sont appropriés à l'application spécifique.

Contrôle de l'électricité statique :Incorporer des agents antistatiques là où cela est nécessaire pour éviter un mélange hétérogène.

Ajuster l'indice de fusion :Sélectionnez des supports dont l'indice de fusion correspond aux conditions de traitement et aux exigences du produit.

Examiner les ratios d'addition: S'assurer que le mélange-maître est ajouté en quantité suffisante pour obtenir la dispersion souhaitée.

Adapter le système de dispersion :Utilisez les agents dispersants et les lubrifiants appropriés pour favoriser la désagrégation des agglomérats de pigments.

Densités de correspondance :Tenir compte de la densité des pigments et des résines de support afin d'éviter la sédimentation pendant la transformation.

Réglage fin des paramètres de traitement :Ajustez les paramètres de l'équipement, tels que la température et la configuration de la vis, pour améliorer la dispersion.

InnovationSolutions pour améliorer la dispersion dans les mélanges-maîtres de couleur

Un nouvel hyperdispersant silicone, une solution efficace pour résoudre les problèmes de dispersion inégale dans les mélanges-maîtres de couleur.SILIKE SILIMER 6150.

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Aavantages des SILIMER 6150pour les solutions de mélanges-maîtres de couleur :

Dispersion pigmentaire améliorée: SILIMER 6150assure la répartition uniforme des pigments au sein de la matrice plastique, éliminant les stries ou les taches de couleur et assurant une coloration homogène dans tout le matériau.

Force de coloration améliorée :En optimisant la dispersion des pigments,SILIMER 6150Il renforce l'intensité colorante globale, permettant aux fabricants d'obtenir l'intensité de couleur souhaitée avec moins de pigment, ce qui conduit à une production plus efficace et plus économique.

Prévention du mélange de produit de comblement et de pigment : SILIMER 6150empêche efficacement l'agglomération des pigments et des charges, assurant ainsi une dispersion stable et homogène tout au long du processus.

Meilleures propriétés rhéologiques : SILIMER 6150Ce procédé améliore non seulement la dispersion, mais aussi les propriétés rhéologiques du polymère fondu. Il en résulte une mise en œuvre plus aisée, une viscosité réduite et des caractéristiques d'écoulement améliorées, autant d'éléments essentiels à la production de plastiques de haute qualité.

IAmélioration de l'efficacité de la production et réduction des coûts: Grâce à une dispersion améliorée et à de meilleures propriétés rhéologiques,SILIMER 6150Elle améliore l'efficacité de la production, permettant des temps de traitement plus rapides et une réduction du gaspillage de matériaux, ce qui, au final, diminue les coûts de production globaux.

Large compatibilité : SILIMER 6150Il est compatible avec une large gamme de résines, notamment PP, PE, PS, ABS, PC, PET et PBT, ce qui en fait un choix idéal pour diverses applications dans l'industrie des mélanges-maîtres et des composés plastiques.

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